UG NX 8.0注塑模具设计教程+2

内容简介

本书以UG NX 8.0为蓝本，详细介绍了UG NX 8.0 MoldWizard模具设计模块和运用UG NX 8.行模具设计的相关技巧。全书共分两篇（8章），分别为UG NX 8.0 MoldWizard模块（第1章～第7章）、UG注塑模设计应用实例（第8章）。 本书将UG软件基础应用与注塑模设计实例有机地结合起来，并穿插大量操作技巧和实例，以帮助读者切实掌握运用UG软件MoldWizard模行模具设计的方法和技巧。 本书既可作为本科、高职高专、中职等相关院校的模具设计教学用书，又可作为各类技能培训的教材，还可供工厂模具工程技术人员参考。

目录

第1篇 UG NX 8.0MoldWizard模块第1章 模具设计基础知识 1.1 模具设计简介 1.1.1 模具行业现状及发展趋势 1.1.2 塑料成型模具分类 1.2 注塑模具的构成形式 1.2.1 注塑模具的结构组成 1.2.2 注塑模具的基本结构 1.3 塑料 1.3.1 塑料成分 1.3.2 塑料能 1.3.3 塑料分类 1.3.4 塑料成型方法 1.4 注塑模具的成型工艺参数 1.4.1 温度 1.4.2 压力 1.4.3 成型周期 1.5 注射成型出现的问题及解决方法 本章小结 思考与练r/>第2章 模具设计应用体验 2.1 UG NX 8.0模具设计概述 2.1.1 什么是MoldWizard 2.1.2 注塑模向导的结构组成 2.1.3 UG NX 8.0注塑模具设计解决方案 2.1.4 MoldWizard的安装说明 2.1.5 UG NX 8.0系统配置 2.1.6 UG NX 8.0注塑模向导工作界面 2.2 模具设计流程 2.2.1 注塑模设计过程 2.2.2 典型UG注塑模设计过程 2.2.3 UG模具设计术语 本章小结 思考与练r/>第3章 模型准备 3.1 加载产品及项目初始化 3.1.1 项目单位 3.1.2 项目设置 3.1.3 材料 3.2 模具坐标系 3.3 产品可行分析 3.4 塑模部件验证 3.4.1 检查厚度 3.4.2 面/区域 3.5 收缩率 3.6 工件 3.6.1 标准块 3.6.2 工件库 3.6.3 尺定义方法 3.6.4 工件尺 3.7 多腔模设计和型腔布局 3.7.1 多腔模设计 3.7.2 型腔布局 3.8 综合实例 3.8.1 项目初始化 3.8.2 拔模角分析 3.8.3 模具CSYS 3.8.4 插入工件 3.8.5 型腔布局 本章小结 思考与练r/>第4章 注塑模工具 4.1 注塑模工具概述 4.2 注塑模工具常用命令 4.2.1 创建方块 4.2.2 分割实体 4.2.3 实体补片 4.2.4 边缘修补 4.2.5 修剪区域补片 4.2.6 扩大曲面补片 4.2.7 编辑分型面和曲面补片 4.2.8 拆分面 4.2.9 分型检查 4.2.10 WAVE控制 4.2.11 加工几何体 4.2.12 静态干涉检查 4.2.13 型材尺 4.2.14 合并腔 4.2.15 设计镶块 4.2.16 修剪实体 4.2.17 替换实体 4.2.18 延伸实体 4.2.19 参考圆角 4.2.20 计算面积 4.2.21 线切割起始孔 4.2.22 加工刀具运动仿真 4.3 综合实例 本章小结 思考与练r/>第5章 模具分型工具 5.1 模具分型工具常用命令 5.1.1 区域分析 5.1.2 曲面补片 5.1.3 定义区域 5.1.4 设计分型面 5.1.5 引导线设计 5.1.6 创建/编辑分型面 5.1.7 定义型腔和型芯 5.1.8 分型 5.1.9 交换模型 5.1.10 备份分型/补片片体 5.2 综合实例 5.2.1 创建分型线 5.2.2 创建分型面和型腔/型芯 本章小结 思考与练r/>第6章 模架及标准件 6.1 模架管理 6.1.1 目录 6.1.2 类型 6.1.3 示意图 6.1.4 模架索引列表 6.1.5 编辑注册文件 6.1.6 编辑组件 6.1.7 旋转模架 6.1.8 布局信息 6.1.9 表达式列表 6.1.10 标准尺列表 6.2 滑块和斜顶设计 6.2.1 滑块/斜顶头设计 6.2.2 滑块/斜顶的方位 6.3 标准件管理与顶出机构设计 6.3.1 标准件管理 6.3.2 顶出机构设计 6.4 标准件后处理 6.4.1 顶杆后处理 6.4.2 修边模具组件 6.5 视图管理器 6.6 删除文件 6.7 综合实例 6.7.1 模架设计 6.7.2 镶块设计 6.7.3 顶杆设计 本章小结 思考与练r/>第7章 MoldWizard其能 7.1 浇注系统 7.1.1 定位圈及主流道 7.1.2 浇口 7.1.3 分流道 7.2 冷却系统 7.3 电极系统 7.3.1 刀片电极 7.3.2 刀片标准件 7.4 综合实例 7.4.1 浇注系统设计 7.4.2 冷却系统设计 本章小结 思考与练r/>第2篇 UG注塑模设计应用实例第8章 UG注塑模设计实例 8.1 简单二板模：盒形塑料制件模具设计实例 8.1.1 设计流程 8.1.2 设计前准备 8.1.3 设计准备 8.1.4 分型 8.1.5 添加模架 8.1.6 浇注系统设计 8.1.7 顶出系统设计 8.1.8 冷却系统设计 8.1.9 模具后处理 8.2 典型三板模：电器装饰盖模具设计实例 8.2.1 设计流程 8.2.2 设计前准备 8.2.3 设计准备 8.2.4 分型 8.2.5 添加模架 8.2.6 浇注系统设计 8.2.7 斜顶系统设计 8.2.8 顶出系统设计 8.2.9 冷却系统设计 8.2.10 三板模标准件 8.2.11 模具后处理 本章小结 思考与练r/>附录 成型加工温度、模具温度及注射成型过程的一般塑胶收缩率参考文献

摘要与插图

章;模具设计基础知识

pan style="font-family:宋体">．pan>模具设计简介

模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域，在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁力工业”。美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”：德国工业界则认为模具工业是所有工业中的“关键工业”：日本模具协会也认为“模具是社会繁荣富裕的动力”，同时也是“整个工业发展的秘密”，是入富裕社会的原动力”。

pan style="font-family:宋体">．pan>．1;;模具行业现状及发展趋势

模具是工业产品生产用的重要工艺装备，在现代工业生产中，60％～90％的工业产品需要使用模具，模具工业已成为工业发展的基础。许多新产品的开发和研制在很大程度上依赖于模具生产，汽车、摩托车、轻工、电子、航空等行业尤为突出年来，我国模具工业一直以每年13％左右的增长速度快速发展。模具钢的需求量也以每年12％的速度递增，全国年需求量约70万吨，而国产模具钢的品种只占现有国外模具钢品种的60％，每口模具钢约6万吨。我国每口模具约占市量的20％，价值超过10亿美元，其中塑料与橡胶模具占口模具的50％以上，冲压模具约占口模具的40％。目前，全世界模具的年产值约为650亿美元，我国模具工业产值在上排名位居第三位，仅次于日本和美国。虽几年来，我国模具工业的技术己取得了很大步，体上与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备还很少，许多的技术如CAD／CAE／CAM技术的普及率还不高，是大型、精密、复杂和长寿命模具远远不能满足国民经济各行业的发展需要。

塑料成型所用的模具称为塑料成型模，用于成型塑料制件，它是型腔模的一种类型。塑料成型工业是新兴的工业，并随着石油工业的发展应运而生。塑料工业又是一个飞速发展的工业领域，世界塑料工业始于20世纪30年代前后。目前，塑料工业从产品系列化、生产工艺自动化、连续化不断开能塑料新领域，经历了30年代以前的初创阶段、30年代的发展阶段、50～60年代的飞跃发展阶段和70年代今的稳定增长阶段。随着工业塑料制件和日用塑料制件的品种及需求量的曰益增加，这些产品更新换代的周期越来越短，因此对塑料的品种、产量和质量都提出了越来越高的要求。这要求塑料模具的开发、设计与制造也必须越来越高。纵观发达国家对模具工业的认识与重视，我们感受到制造理念陈旧是我国模具工业发展滞后的直接原因。模具技术的高低，决定着产品的质量、效益和新产品开发能力，它已成为衡量一个国家制造业高低的重要标志。因此，模具是国家鼓励与支持发展的技术和产品，现代模具是多学科知识集聚的高新技术产业的一部分，是国民经济的装备产业，其技术、资金与劳动相对密集。目前，我国模具工业的当务之急是加快技步，调整产品结构，档模具的比例，从质量中求效益，提高模具的国产化程度，减少口模具的依赖。

据有关统计资料，在国内外模具行业中，各类模具占模量的比例大致如下：;;冲压模具、塑料模具各占35％～40％，压铸模具占10％～15％，粉末冶金模具、陶瓷模;;具、玻璃模具等其他模具约占10％，因此，塑料成型模具的应用在各类模具的应用中与;;冲压模具并驾齐驱，占有重要位置。

目前，我国在塑料模具的制造精度、模具标准化程度、制造周期、模具寿命及塑料;;成型设备的自动化程度和精度方面已经有了长足步，但与国外工业国家相比，;;仍有的差距。许多精密技术、大型薄壁和长寿命塑料模具自主开发的生产能力还较;;薄弱。因此，需在的模具设计技术、制造技术和开发研制的模具材料等方面下;夫，以提高模具的整造和在国内外市场的竞争力。

现代模具技术的发展，在很大程度上依赖于模具标准化、模具材料的研究、的设计与制造技术、专用的机床设备，是生产技术的管理等。2pan>世纪模具行业的基本特征是高度集成化、智能化、柔化和网络化，追求的目标是提高产品的质量及生产效率，缩短设计及制造周期，降低生产成本，大限度地提高模具行业的应变能力，满足用户需要。可见，未来我国模具工业和技术的主要发展方向如下。

pan style="font-family:宋体">大力普及、广泛应用cAD／(：AE／cAM技术，逐步走向集成化。现代模具设计制造不仅应强调信息的集成，还应该强调技术、人员和管理的集成。

2)提高大型、精密、复杂与长寿命模具的设计与制造技术，逐步减少模具口量，增加模具的出口量。

3)在塑料注射成型模具中，积极应用热流道，推广气辅或水辅注射成型及高压注射成型技术，满足产品的成型需要。

4)提高模具标准化和模具标准件的使用率。模具标准件是模具的基础，其大量应用可缩短模具设计制造周期，同时可显著提高模具的制造精度和使用能提高模具质量。我国模具商品化、标准化率均低于30％，而发达国家均高于70％，每年我国要从国口相当数量的模具标准件，其费用占年模口额的3％～8％。

5)发展快速制造成型和快速制造模具，即快速成型制造技术，快速制造出产品的原型与模具，降低成本，推向市场。

6)积极研究与开发模具的抛光技术、设备与材料，满足特殊产品的需要。

7)推广应用高速铣削、超精度加工和复杂加工技术与工艺，满足模具制造的需要。

8)开发模具材料和的表面处理技术，提高模具的可靠。

9)研究和应用模具的高速测量技术、逆向工程与并行工程，大限度地提高模具的开发效率与率。

10)开发新的成型工艺与模具，以满足未来多学科能综合产品开发设计技术。

在科技发展中，人是因素，因此我们要注重人才的培养，实现“产、学、研”相结合，培养更多的模具人才，搞好技术创新，提高模具设计制造。在制造中积极采用多媒体与虚拟现实技术，逐步走向网络化、智能化环境，实现模具企业的敏捷制造、动态联盟与系统集成。我国模具工业一个信息化的、充满着朝气和希望而又实实在在的新时代即将到来。

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